ISO9001/특허인증

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ISO9001/특허인증

QS9001 / TS16949
■QS9001 / TS16949

▶ QS 9001 개요
QS-9001은 "Quality System Requirements QS-9001"의 약칭으로 미국 자동차 업계의 BIG 3 (GM, Ford, Chrysler)가 ISO9001의 요구사항에 자동차 산업의 특성을 고려하여 자동차 안전, 신뢰성 확보 등을 위하여 자동차 업체에 필요한 사항을 추가하여 규격화한 품질 시스템이다. 1994년 9월에 초판이 제정되었으며 현재 3판이 개정되어 발행되어 있고 대부분 트럭 제조업체들도 이를 채택하기로 합의함으로서 자동차 관련업체에서는 국제 경쟁력 확보를 위해서는 필수적인 인증이라 할 수 있다.

▶ QS 9001 의 목적
- QS-9001은 생산 및 서비스 부품 내/외부 공급자들에 대하여 BIG 3사/트럭제조사/기타 외주 고객사의 기본적인 품질시스템 기대치를 규정하여
- 품질요구사항에 적합함을 보장하고 최종고객 및 공급자자신을 위하여 산포와 낭비를 지속적으로 개선하여 줄임으로 고객만족을 보장
- 통계적인 공정관리를 통한 사전 불량 감시체제 구축 및 원가 절감
- 사업계획, 회사수준분석, 실수방지방법론 적용, 재고회전율관리 등을 통한 회사의 안정적인 성장 및 고객 만족을 추구



▶ QS 9001 인증효과
- 새로운 QS-9001 규격을 통한 품질보증시스템에 전사적 마인드 조성
- 자동차 업계에 적합한 시스템 구축으로 업무체계 정립 및 효율적 운영
- 개발단계에서 품질보증 체계 수립으로 예방품질 확보
- 지속적 개선에 따른 품질 문제의 감소
- 구매, 자재관리 체계화로 과잉재고 및 결품 방지
- 통계적 공정관리(SPC)도입으로 품질문제 해결능력 향상
- 해외 수출 시 대외 신인도 향상

▶ QS 9001 구성요소

APQP(Advanced Product Quality Planning) : 사전 제품 품질 계획
 
제품의 개발 기획 단계부터 양산에 이르기까지 각 STAFF에서 무엇을 실행할 것인가를 정하고 양산개시 초 고객 요구사항이 만족되었는지를 입증하기 위한 활동지침
APQP는 고객 요구사항을 만족하는 제품 및 서비스 개발을 위한 목적으로 제정된 것으로 제품기획에서부터 제품양산 후 개선까지 전과정을 기획 및 Program 정의, 제품 설계 및 개발, 공정 설계 및 개발, 제품 및 공정 유효성 확인, Feedback/평가 및 시정조치와 같은 5단계로 분류하고 각 단계별 설정된 입력과 출력사항을 검토하여 최종적으로 고객/공급자/협력업체간의 복잡성을 감소시켜 낭비요인을 제거하며 요구되는 변화(Changes)를 신속히 파악하여 실행함으로 서 가장 저렴한 비용으로 적기에 제품을 제공할 수 있도록 도와준다.
APQP에 언급된 사항을 자세히 검토하여보면 엄청난 분량의 작업이 필요한 것으로 APQP에서 요구하는 모든 절차가 이행되어야 하는 것은 아니다.
QSR은 많은 부분에서 APQP와 연결고리를 가지고 있고, 어떤 사항은 반드시 이행(Shall)할 것을 요구하고 있다. 예를 들어 QSR 1부 4.2항의 타당성 검토에서는 타당성 검토의 취지 및 달성되어야 할 결과를 요구하고 있는데 이러한 취지를 달성하기 위하여 APQP에서는 세부적으로 관리하는 여러 방법을 권장하고 있다.
관리계획(Control Plan) 역시 동일한 개념으로 이해하면 된다.
 
FMEA(Potential Failure Mode & Effects Analysis) :잠재적 고장 형태 및 영향 분석
 
개발 제품에 대하여 예상 가능한 모든 고장의 형태가 고객에게 어떠한 영향을 미치며 고장의 원인이 어디에 있는가를 추정하여 해석해 나가는 기법
FMEA는 초기 단계(Design 개념 설정시)에서 작성하는 Design FMEA와 양산되기 전에 시기 적절하게 작성하는 Process FMEA의 2종류가 있다.
설계기능이 없는 공급자에게는 Process FMEA만 해당된다.
FMEA에서 가장 중요한 요소는 위험 지수(RPN)이다.
어떤 발생 요인을 감소시킬 것인지는 중요치 않고 위험을 감소시키는 것이 중요하다.
위험 지수가 높은 항목, 특히 심각성이 높은 것에 초점을 맞추어 우선 관리하여야 한다. 이에 대한 기준선(threshold value)은 없다.
조치가 완료된 후에 위험 지수를 재산출하여 지수가 감소되지 않거나 만족되지 않을 시에는 반복 실시함으로서 예방조치가 이행되어 결과적으로 고객 요구에 충족하는 설계 제품/ 공정능력을 실현할 수 있다.
 
PPAP(Production Part Approval Process) :양산 부품 승인 절차
 
대량자재를 포함한 모든 생산과 서비스 제품 요구사항에 대하여 양산부품 승인에 대한 일반적인 요구사항을 규정한다.
PPAP는 모든 고객 요구사항(도면, 허용치, 사양 등)에 대하여 공급자가 적절하게 이해하고 있으며, 실제로 이런 요구사항들을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력을 갖고 있는가를 결정하기 위한 것이다.
신규 부품/제품의 경우, 또는 과거 제출된 부품의 결함으로 인한 시정조치와 같은 상황은 초기 생산 출하 전에 부품승인을 위하여 관련문서를 반드시 고객에게 제출, 승인받아야 한다.
PPAP에는 부품승인을 위한 관련문서를 제출하여야 하는 상황과 제출되는 문서/기록들의 종류, 작성방법 및 공급자 수준에 따라 고객에게 제출 혹은 제출하지 않고 제조위치에서 보관할 문서/기록들에 대하여 세부적으로 언급하고 있다.
 
QSA(Quality System Assesment) :품질 시스템 심사
QSA는 QS 9001 품질시스템 요구사항의 적합 여부를 판단하기 위해 사용되는 지침(Guide) 성격의 매뉴얼로서, 공급자가 회사의 시스템을 자체적으로 평가하는 1자 감사 및 고객이 공급자의 시스템 운영을 평가하는 2자 감사와 독립적인 인증기관이 공급자의 품질시스템을 평가하는 3자 심사에 적용된다.
평가방법으로 품질시스템 문서 검토, 현장 감사, 분석과 보고 단계를 거쳐 평가하며 평가결과는 합격/불합격 방법(Pass/Fail Method)과 점수 방법(Variable Score Method)의 두가지 방법 중 택일하여 사용할 수 있다.
 
MSA(Measurement System Analysis) :측정 시스템 분석
 
측정 및 시험장비 시스템의 각 형태의 결과에 있어서의 변동을 분석하는 통계적 연구 실시. QS 9001의 목표 중 하나는 산포 및 낭비의 감소인데, 측정행위에는 산포(편차)가 포함된다. MSA의 목적은 측정에서의 산포 감소를 위하여 측정 데이타를 통계적으로 분석하여 측정시스템의 품질을 평가함으로 신뢰성있는 측정시스템의 유지 및 측정 데이타를 사용하도록 하기 위함이다. 측정행위에는 측정하는 방법, 측정자 및 측정장비에 의한 산포가 포함되고, 이런 산포에 의하여 측정 결과치의 오차(Error)가 결정된다.
이러한 산포 원인이 무엇인가를 파악하기 위하여 반복성(Repeatability)과 재현성(Reproducibility) 을 조합, 병행하여 실시하는 평가방법(통상 Gage R & R이라 호칭)을 사용한다. 분석한 결과, 재현성이 반복성보다 높게 평가되면 부적절한 사용 방법에 대한 작업자의 교육 등 이 필요하며, 재현성이 반복성보다 낮게 나오면 측정장비에 대하여 엄격하게 관리하거나 유지 보수에 주의를 할 필요성이 있다.
 
SPC(Statistical Process Control) :통계적 공정관리
 
품질규격에 합격할 수 있는 제품을 안정적으로 만들어내기 위하여 통계적 방법에 의하여 공정을 관리해 나가는 방법
산포 및 낭비의 감소를 목표로 하는 QS 9001 뿐만 아니라 현재의 경제여건하에서 회사가 발전 하기 위해서는 반드시 지속적인 개선에 노력을 기울여야 한다.
QSR 규격 및 SPC에서는 제품 및 서비스의 생산에 더욱 효과적인 방법을 강구함으로 제품 및 서비스의 가치 개선을 달성할 수 있도록 방법의 사용에 대한 필요성과 사용될 몇가지 기본적인 통계적 방법을 기술하고 있다.
 

-소비자 운동의 활성화와 권리의식의 고양
-제조물책임 문제에 대한 국제적인 균형의 촉진 이미 세계 선진국가들은 아주 엄격한 제조물책임을 시행하고 있고 우리 수출제품들이 그 적용을 받고 있기때문에 수출경쟁력확보측면에서도 도입이 필요함

▶ QS 9001 문서 시스템


▶ ISO/TS 16949
ISO/TS 16949는 ISO/TC 176과 국제자동차특별위원회(IATF, The International Automotive Task Force)가 공동으로 개발한 자동차산업분야의 품질보증체제 규격으로서, 유럽과 미국을 통합하는 글로벌 규격이다. Big 3(Daimler-Chrysler, GM, Ford)를 포함한 BMW, Fiat, Peugeot-Citroen, Renault SA, Volkswagen과 같은 미국, 유럽에 기반을 둔 국제적인 자동차 회사와 그들의 연합체인 미국의 AIAG, 독일의 VDA, 이탈리아의 ANFIA, 프랑스의 FIEV 및 영국의 SMMT가 기존의 자동차 품질 시스템 관련한 인증 규격인 미국의 QS-9001, 독일의 VDA 6.1, 프랑스의 EAQF 및 이탈리아의 AVSQ와 같은 수많은 인증으로부터 전세계 공급자들의 시간 및 비용을 최소화하고 일관된 품질 시스템을 통하여 공급자의 폭을 넓힘으로써 고객에게 최상의 서비스를 제공하기 위한 목적으로 ISO/TS(Technical Specification)16949가 탄생하게 되었다. 신규격에 참가한 자동차 회사들은 전세계의 공급자에게 신규격 ISO/TS16949는 기존의 규격과 동일한 규격으로 인정되거나 신규 공급자에게는 강제사항으로 적용할 것인가에 대한 여부를 이미 공표하였다

▶ ISO/TS 16949 인증 필요성
-제품 및 프로세스 개선
-전세계적인 국제간 무역에서 신뢰감 확보
-공급자·외주업체간의 공급체계에서 공통의 품질시스템적 접근과 일관성 유지
-유럽과 미국을 거래하는 기업의 단일심사로 고객 요구사항 만족
-QS-9001을 대체하여 확산될것으로 전망되며 미국자동차 Big3사도 ISO/TS 16949 인증을 강력히 권장

▶ ISO/TS 16949 와 QS 9001 인증제도 비교
구분 QS-9001 ISO / TS 16949 비고
채택
포드, GM,크라이슬러
포드, GM,클라이슬러, BMW, PSA,푸조, 피아트, 시에트론, 르노SA, 폭스바겐
TS 16949는 Big3외 유럽의 주요 자동차가 채택함
인증기관 지정주체
각국 인정기관에서 인증기관 지정
IATF가 직접 인증기관 지정
ISO/TS 16949의 경우 IATF가 인증기관 직접승인 및 감독함으로써 세계 자동차 메이커와의 연계성 강화
ISO 9001 : 2015판
관련개정
계획없음
IATF가 개정 작업진행
IATF와 TC 176의 협력
- ISO 9001 : 2015 개발에 참여
- ISO/TS 16949 자동차 분야규격과의 조화